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大庆“五化”管理模式告别小修“脏险苦累” 单井施工效率提高31% 年节约人工成本740万元
打印 2019-11-18 16:30:02 字体: [大] [中] [小]
  中国石油网消息(记者 张云普)“现在按着遥控器就工作了,劳动强度下降了70%,很轻松很快乐。”8月17日,大庆油田采油三厂作业五队作业工聂兵新笑着说。这只是他们创新实施“五化”模式中操作机械化带来的可喜效果。
  过去油田修井行业,大庆采油三厂作业大队归结出“五难”:作业行业自然减员加剧,新员工补充难;作业工种“脏险苦累”,员工留住难;小修作业自动化程度低,降劳动强度难;传统单线运行模式,效率提高难;新《环保法》要求严苛,达到标准难。
  2010年以来,大庆采油三厂作业大队针对“五难”探索创建了分工专业化、操作机械化、管理标准化、指挥信息化、生产清洁化的“五化”管理模式,让梦想变成了现实:作业大队人员由26人减至18人;单井施工周期由32小时减至22小时,效率提高31%;无污染作业率达到99.5%;员工劳动强度平均下降70%……彻底改变了小修作业“脏险苦累”现状,效率效益双提升,幸福指数倍增。
  分工专业化,实现行业高效发展。作业大队对传统作业模式的工序、职责、施工、考核进行“四个分开”专业化改革,将常规施工的27道工序分成16道辅助工序和11道主体工序,让专业化作业队只负责起下管柱等主体业务,组建保障班组负责开工准备和完工收尾等业务。专业化整合后,班组人员由6人减至4人,又新成立了4个作业队;减少用工74人,年节约人工成本740万元。
  机械化操作,实现行业跨越发展。作业大队引进油管举升机及气动卡瓦,实现1人遥控举升,1人井口独立操作,原来6人工作现在只需4人。研发小修一体化自动装备,在现有主机和猫道基础上,升级自动吊卡,研制一体化平台,增加自动油管钳和扶管机械手,集成控制全套修井动作,实现集中、智能、简单操作,达到井口无人化操作。
  标准化管理,实现行业规范发展。这个大队全力推行管理标准化、操作标准化、现场标准化作业队建设。如今,哪项工作由谁干、干到什么标准,干部员工明白无误,杜绝了岗位员工操作的盲目性,从源头上控制了设备设施和环境存在的隐患。
  信息化指挥,实现行业优质发展。开发井下作业施工数字化运行系统,实现整个生产运行全网络闭环管理,全程无纸化办公,能够准确掌握每一时刻的生产信息,协调处理好生产过程中的每一个环节,保障流水作业顺畅进行。
  清洁化生产,实现行业绿色发展。这个大队多年前就开始在清洁生产上下功夫,自主研发环保装置,应用井口集液、管杆在线清洗一体化平台,实现了“边作业边清洗”和污油污水收集功能。在地面应用电锅炉、环保罐二合一装置,提供井口热源及废液回收,实现清洁化生产。合作制作新型材料的管杆地面环保收集池,具有可折叠、结实耐用及快速修补特点,可实现不渗漏、重复利用,解决了铺防渗布造成二次污染问题。
  目前,这个大队的“五化”管理模式已在大庆油田推广,真正提高了员工幸福指数,降低了劳动强度;提高了生产效益效率,降低了生产成本和单队定员。
2016-08-22 来源:中国石油报

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